Produksjonsprosessflyt for gummistoff-forsterkede membraner
Produksjonen av en høy-kvalitetsgummi-membran krever nøyaktig kontroll over materialforberedelse, lagdeling og vulkanisering for å forhindre defekter som rynker, stoffbrudd eller ujevnheter i overflaten.
A. Klargjøring av stoff-inneholdende ark
1. Stoffforberedelse og limbehandling
Et substratstoff (vanligvis vevd av nylon, polyester, bomull eller rayon) er valgt.
Stoffet er for-behandlet med et klebemiddel, vanligvis via dypping eller spredning, for å sikre en sterk binding med gummilaget.
Hvis stoffstrimmelen inneholder defekter, er de merket (f.eks. med garn eller tape) på kanten for senere identifikasjon og fjerning, og hindrer dem i å komme inn i sluttproduktet.
2. Gummibelegg
Det klebende-behandlede stoffet er kombinert med en uherdet gummiblanding. Den spesifikke gummiformelen (f.eks. NBR, EPDM, CR) avhenger av applikasjonskravene som oljemotstand eller temperaturområde.
Kalendering (tradisjonell metode):Stoffet føres gjennom en kalandermaskin, som påfører gummilag på en eller begge overflater. Imidlertid kan denne metoden føre til tykkelsesvariasjoner.
Ekstruderingsmetode (avansert metode):Stoffet føres gjennom en ekstruderingsstøpemaskin med en dyse som produserer et stoff-inneholdende ark med jevn tykkelse. Denne metoden er foretrukket siden den reduserer avfall og muliggjør kontinuerlig, automatisert behandling.
B. Støping og vulkanisering
3. Blankskjæring
Det gummi-belagte stoffarket mates inn i en presse. Ved hjelp av en stanseform kuttes individuelle sirkulære emner (eller andre nødvendige former) fra den kontinuerlige stripen. Dette trinnet kan automatiseres for å håndtere flere diafragmaer samtidig.
4. Pre-forming og vulkanisering
Et emne er plassert i envulkaniseringsform. Formen består vanligvis av øvre, midtre og nedre deler designet for å forme membranens spesifikke geometri (f.eks. en bolleform, en flat flens og et sentralt hull).
Stoffspenning:Et kritisk trinn er den første pressingen av stoffemnet av midtformen. Dette "strammer" stoffet for å forhindre at det rynker eller går i stykker under den påfølgende formingsprosessen.
Pressing og herding:Formen lukkes under varme og trykk. Varmen aktiverer vulkaniseringsprosessen (herding), som kryssbinder gummimolekylene. Typiske parametere for NBR kan være en temperatur på 150-170 grader i 20-40 minutter, selv om dette varierer etter forbindelse. Dette trinnet binder gummien til stoffet, og gir membranen dens endelige styrke og elastisitet.
5. Sekundær vulkanisering (valgfritt)
I noen automatiserte prosesser kan diafragmaet gjennomgå et sekundært vulkaniseringstrinn i en ovn eller tank. Dette reduserer tiden membranen må bruke i pressen, og øker dermed den totale produksjonshastigheten.
6. Trimming og etterbehandling
Etter vulkanisering trimmes den dannede membranen for å fjerne overflødig materiale ("flash") fra kantene.
Etter-herdebearbeiding:For presisjonsapplikasjoner (f.eks. i romfart), kan membranen belegges med fett, stables og klemmes for høy-sliping av indre og ytre diameter til nøyaktige spesifikasjoner.
Til slutt blir de ferdige membranene visuelt inspisert for defekter (som flekker eller bobler) og sjekket for dimensjonsnøyaktighet (diameter og veggtykkelse) før pakking.