Adaptive3D håper New Resin 'låser opp fordelene med 3D-utskrift

PLANO, Texas - Adaptive3D Technologies har gitt ut en ny fotopolymerharpiks for 3D-utskrift, et materiale selskapet sa er i tråd med sin visjon om å produsere høykvalitets elastomerer av høy kvalitet.

Plano-baserte Adaptive3D introduserte nylig Elastic ToughRubber 90, en høy rivestyrke, direkte herdegummi og "polyuretanlignende" elastomer, på FormNext i Frankfurt.

Produktmarkedsdirektør Zach Reagan sa at det en-delige, blandingsfrie systemet vil se dets primære bruk i fottøyindustrien, selv om ETR allerede brukes til å produsere dørstøvler i bilindustrien. Den har også applikasjoner for opplæring i medisinsk industri og brukes i noen nedihullsapplikasjoner innen olje- og gassområdet, sa Reagan.

"Virkelig, det er for den typen sko i det ytre atletiske rommet, og kan bli funnet i midten av eneste såle," sa Reagan. "Materialet kan 3D-trykkes i komplekst mikrostrukturert skum med gjentatt gitterstruktur, noe som gir en annen følelse i forskjellige områder av sålen."

Adaptive3D sa at ETR er ideell for produkter som har høye belastningspunkter - for eksempel sportssko - og ETR, når den er kurert, tåler slike toleranser, sa Reagan.

"Alle løper annerledes, alle står annerledes," sa han. "En pakning er ganske enkel å skrive ut, men ETR er utmerket for tilpasning fordi den åpner for vanskelige geometrier i komplekse mikrostrukturer."

Adaptive3D administrerende direktør Walter Voit sa at ETR opprettholder en stabil ytelse ved kalde temperaturer og har en rivestyrke på 46 kN / m.

ETR opprettholder også en forlengelse på mer enn 200 prosent, og er enkel å behandle på grunn av det en-delte systemet som "sikrer høyere del-til-del-kvalitet," sa Adaptive3D i en fersk nyhetsmelding. ETR er pottestabilt, så restmateriale kan brukes i fremtidige utskrifter og reduserer avfall, ifølge Adaptive3D.

"Elastic ToughRubber låser opp fordelene ved 3D-utskrift for de som produserer og selger deler av gummi, polyuretan og skum," sa Voit.

Reagan bemerket at ETR ikke er en ekte polyuretan, men heller klassifisert som en plast som er "gummilignende."

Som fotoresin bruker ETR digital lysbehandling (DLP) for herding, sa Reagan. Det kreves ingen spesifikke skrivere for å bruke ETR, selv om materialet må bombarderes med 385 nanometer lys for å herde ordentlig. Og ETR kan brukes enten i ovenfra og ned-eller-opp-utskrift.

"Elastic ToughRubber er ikke bare designet for sluttdeler og produkter. Det er allerede bevist, og det brukes i dag til å produsere og selge forbrukerprodukter," sa Kial Gramley, visepresident for salg og markedsføring. "Til slutt tror vi at skobransjen er det perfekte stedet for dette materialet, og vi er klare til å skalere opp produksjonen i 2020."

Adaptive3D sa at det har stått overfor utfordringer med å forsøke å produsere materialer med gummi og polyuretanlignende ytelser additivt.

Smeltet filamentfremstilling og lasersintring - ofte ved bruk av pulver som tilsetningsstoff - resulterer tradisjonelt i prototypedeler, ifølge Adaptive3D.

Andre typer 3D-utskrift, for eksempel DLP og stereolitografi, kan bruke underpresterende tilsetningsmaterialer eller kreve oppvarming og komprimering etter prosess for å danne et "støttenettverk" for å fortrenge den svakere første utskriften, sa Reagan.

"Elastic ToughRubber 90 er en tøff utskrivbar elastomer i alle årstider," sa Voit.

Å redusere et stigma

Reagan sa at Adaptive3D er ute etter å få ideen om at 3D-trykte produkter på en eller annen måte trenger å bli endret eller produsert med et annet materiale før de går over til sluttbruk.

Som sådan sa Adpative3D at den er stolt av å utforme tilsetningsstoffer som er høy kvalitet nok til sluttbruk, men repeterbare og effektive nok for produksjon i høyt volum.

"Å utvikle strategiske partnerskap er nøkkelen for oss," sa Reagan. "Vi prøver å fjerne stigmatisering av at en kunde finner oss etter en prototype og deretter endrer materialet for sluttproduktet. Noen av våre partnere og investorer fokuserer stort på prosesseringssiden, og vi ønsker å legge press på prosessering og utstyr side. Vi snakker med spesialistene og lar dem kjøre materialene våre. Våre ting er av høy kvalitet, og vi vil at det skal se bra ut. "

Reagan sa Adaptive3D søker etter polyuretaner, silikoner og nyloner av høy kvalitet som kan tjene som materialer for funksjonelle deler til sluttbruk.

"Jeg tror en av våre største og gjennomtenkte plasseringer er at vi er et selskap med åpen kildekode," sa han. "Folk er ulykkelige når de kjøper en anstendig high-end-skriver, og parer det deretter med underparamaterialer - eller motsatt, der materialene er av høy kvalitet, men skriveren ikke er det. Det hjelper oss å holde oss med åpen kildekode-materialer."

Adaptive3D fokuserer utelukkende på additivproduksjonsområdet, med et team bestående av materialdesignere og kjemikere. Reagan sa at "nærmere 99 prosent" av produktene kan skrives ut i 3D. "Det er ideelt å trykke en sko eller et skoprodukt i høyt volum, der kunden ikke trenger å si: 'Vent, vi trenger et nytt materiale.' "

Og det er grunnen til at Adaptive3D streber etter slike strategiske partnerskap med kunder som ønsker å beholde det trykte materialet for sluttproduktet med høyt volum.

"Og det hjelper mye," sa Reagan.

Reguleringsmarkeder innen 3D-utskrift

Reguleringslandskapet for utviklere av tilsetningsstoffer i 3D-utskrift kan være brutalt, ifølge Reagan.

"På medisinsk side krever for eksempel FDA-forskrifter latterlige mengder tid og kapital," sa han. "Vi prøver å unngå de problemene så godt vi kan. Akkurat nå lager vi tilsetningsstoffer som brukes i medisinske og kirurgiske modeller for kirurger å trene på. Dette er ikke produkter som skal inn i en menneskekropp."

Ved å holde seg unna sluttbruksprodukter som krever avregulering og sertifiseringer, er Adaptive3D i stand til å holde utviklingskostnadene nede.

Denne filosofien utvikler også tillit hos de spesialistene som jobber med Adaptive3Ds materialer, og lar "ekspertene" håndtere slike reguleringsproblemer selv.

"Hvis et produkt krever for eksempel brannsikkerhetsvurdering, går det kanskje i et fly," sa Reagan. "I stedet for å designe et materiale som er brannhemmende, vil vi få en spesialist til å legge brannhemmende belegg til produktet. På denne måten kan vi holde oss unna reguleringsmarkedene."

Adaptive3Ds kunder ble grunnlagt i 2014 av Voit, en oppfinner selv, og inkluderer slike Fortune 500-selskaper som Halliburton Co. og Honeywell International Inc. Noen av Adaptive3Ds patenter er blitt muliggjort med finansiering fra Defense Advanced Research Projects Agency, National Science Foundation og the Nasjonale institutter for helse.